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因考慮到賽車的報廢會產生成本高昂的資源浪費，豐田賽車開發美國公司精心設計了耐用性更強的賽車發動機工件。GF加工方案幫助TRD提高生產速度，并使車間為未來不斷增加的需求作好了應對準備。
零件的快速生產能讓賽車發動機制造商的工程團隊有更多的時間去開發和測試新的改進工件，并最終讓賽車在賽道上發揮出更好水平。
這種速度需求驅使TRD徹底重建設在加利福尼亞州科斯塔梅薩市工廠的制造設施，并增加了一個十分先進的全自動化加工車間。這個車間還為TRD零件加工帶來了靈活性、一致性、精確性，并提高了整體產量。
在靈活性方面，TRD自動化允許根據需要將一臺機床從車間“脫機”，將其獨立用于例如工件開發或只是運行需要手動加載臨時工件這樣的常規生產任務。
TRD集團運營副總裁Greg Ozmai指出，這個車間主要提高了工件的精確和生產量，包括更高的自動生產能力，為工件的加工盡可能地提供了高運轉率。
TRD的首要任務是為豐田納斯卡斯普林特杯系列賽提供賽車發動機。豐田、TRD公司和團隊合作伙伴Joe Gibbs賽車隊贏得了2015年納斯卡斯普林特杯系列賽的冠軍（獲獎車手Kyle Busch）以及2016年德通納500汽車大賽（獲獎車手Denny Hamlin）。TRD的總部位于加利福尼亞州的科斯塔梅薩市，有兩幢大樓和200多名員工。
2016年納斯卡斯普林特杯系列賽，TRD為五輛豐田凱美瑞賽車提供了發動機，制造了所有發動機核心部件。隨著最近新增了高速、高精的GF加工方案米克朗銑削加工中心和System 3R 自動化，TRD制造已定位于滿足未來增長的需求。
“我們有能力每年生產超過400個賽車發動機，” Ozmai 說道，“我們的產品包括賽車和車隊測試使用的發動機，以及TRD 內部研究和開發使用的發動機。動態的開發環境與每周40小時以上的工作制度，能盡可能在最短的交貨期限內滿足對于精確制造部件不斷變化的需求，全新自動化制造車間內的米克朗銑削加工中心所帶來的靈活性與精確性，讓我們得以跟上動態制造環境的步伐。”
TRD的自動化制造車間內，有一臺在100個開放托盤位置工作的機器人，服務于九臺全五軸米克朗銑削銑床：Mikron HPM 450U、HPM 800U HD 和 HPM 1350U。
高性能Mikron HPM 450U 用于加工TRD的小型發動機工件。它帶旋轉/傾斜工作臺，能進行連續的聯動加工，非常適用于通用的自動化生產。TRD依靠能提供1g的加速度變化率的Mikron HPM 800U HD （高動態）高性能加工中心，主要制造發動機汽缸蓋。關于氣缸體的重型加工，TRD 將會使用旋轉工作臺直徑1102.8 mm (43.42英寸 ) 、工作臺承重高達1500 kg (3306.9 磅)的Mikron HPM 1350U 。
TRD的工件加工周期時間從幾分鐘到15小時不等，平均工件尺寸從25.4mm （1.00 英寸）到最大約508 mm（20 英寸），加工公差小于5微米。很多工件要求輪廓表面進行五軸聯動加工；而對于其它的零件，五軸加工提供了更好的部件成品，以達到更快或更準確的生產。
今天 TRD借助GF加工方案的加工中心和自動化，在使用相同數量的資本設備的情況下，擁有了更大的生產力。
“采用了自動化和五軸加工之后，我們在生產上獲得了更高的靈活性，同時增加了信心，這一切歸功于米克朗銑削的準確性和一致性。現在任何一臺機器生產任何一個零件，我們不會再出現任何疏漏。”Ozmai 說道，“憑借先進的機床技術和GF加工方案的出色支持，我們正穩步前進，達到引領市場具有競爭力的生產水平。”
