臺(tái)灣工具機(jī)豐田生產(chǎn)系統(tǒng)學(xué)習(xí)研討聚會(huì)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)）

倉(cāng)庫(kù)管理的目的是什么？組裝課一天組一臺(tái)機(jī)器，為什么一次要發(fā)給他們十個(gè)馬達(dá)？請(qǐng)想想看下午這一站組裝要用到的二十多種物料，如何送到現(xiàn)場(chǎng)？

這是劉仁杰教授對(duì)倉(cāng)儲(chǔ)管理課長(zhǎng)，三個(gè)不同改善階段的發(fā)問(wèn)」。這些問(wèn)答導(dǎo)引出浪費(fèi)與工作間的因果關(guān)系，經(jīng)過(guò)互動(dòng)、實(shí)踐與驗(yàn)證，不僅誘導(dǎo)出現(xiàn)在工具機(jī)企業(yè)日益普及的「配套供料車(chē)」，也讓企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)體會(huì)到，只有對(duì)后制程有直接幫助，你的工作才有價(jià)值。

豐田生產(chǎn)系統(tǒng)主張消除浪費(fèi)的哲學(xué)，讓企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)庫(kù)存大幅下降，生產(chǎn)效率大幅提高。透過(guò)科技部產(chǎn)學(xué)聯(lián)盟機(jī)制的活用，中臺(tái)灣正掀起精實(shí)變革熱潮，方興未艾。

然而仍然有許多企業(yè)活在過(guò)去的思維，還沒(méi)有享受到TPS的精實(shí)系統(tǒng)知識(shí)饗宴。這正是劉教授所主導(dǎo)的工具機(jī)精實(shí)系統(tǒng)知識(shí)應(yīng)用聯(lián)盟，廣受注目的背景。

過(guò)去的成功不能指出未來(lái)的方向（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)）

早期的制造供不應(yīng)求，企業(yè)只要設(shè)計(jì)并生產(chǎn)單一產(chǎn)品，顧客搶著要。如今市場(chǎng)轉(zhuǎn)向供過(guò)于求，企業(yè)為了滿(mǎn)足多種少量的市場(chǎng)需求，積極開(kāi)發(fā)新技術(shù)與新產(chǎn)品，生產(chǎn)效率卻每下愈況。究其原因，包括：習(xí)慣將完成的零件送到后制程，不考慮后制程需不需要；習(xí)慣將整批一次送到后制程，認(rèn)為批量生產(chǎn)、批量配送最有效率；無(wú)視于后制程急需的零件，因?yàn)橄氡M可能減少換模的麻煩；

上述朝向后制程移動(dòng)的推式生產(chǎn)、批量生產(chǎn)、避免換模…等問(wèn)題，從第三方角度看來(lái)都覺(jué)得十分不可思議，但這些問(wèn)題卻每天在許多的制造現(xiàn)場(chǎng)上演。許多人都知道顧客很重要，甚至在現(xiàn)場(chǎng)還高掛「以客為尊」，但是生產(chǎn)方式還停留在過(guò)去供不應(yīng)求、大量生產(chǎn)的舊思維。他們?nèi)匀怀龄嫌谶^(guò)去的成功，無(wú)視于大量生產(chǎn)方式已經(jīng)完全無(wú)法調(diào)適市場(chǎng)環(huán)境的變遷。

TPS主張剛好及時(shí)，在生產(chǎn)流程上，后制程就是顧客，思考如何用最低的成本交付零件，逐次完成組裝作業(yè)，滿(mǎn)足最終顧客的需求。這門(mén)學(xué)問(wèn)在1978年被當(dāng)時(shí)豐田汽車(chē)的副社長(zhǎng)大野耐一所提出，1990年開(kāi)始受到關(guān)注，2000年起成為全球制造管理的顯學(xué)。因應(yīng)多樣少量的市場(chǎng)變化，固有的營(yíng)運(yùn)模式已無(wú)法因需求多樣化，使得全球制造系統(tǒng)紛紛學(xué)習(xí)精實(shí)制造，或更廣義的豐田模式。

聯(lián)盟團(tuán)隊(duì)的成立與成長(zhǎng)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)）

東海大學(xué)1991年起，開(kāi)設(shè)TPS實(shí)務(wù)課程，東海大學(xué)精實(shí)系統(tǒng)團(tuán)隊(duì)亦于1992年成立，活用研究生帶領(lǐng)修課學(xué)生到制造現(xiàn)場(chǎng)實(shí)作，長(zhǎng)期受到產(chǎn)業(yè)界的喜愛(ài)。

在產(chǎn)業(yè)界的強(qiáng)烈期待下，結(jié)合大學(xué)資源與產(chǎn)業(yè)界捐助成立的精實(shí)系統(tǒng)實(shí)驗(yàn)室，于2012年4月正式啟用，鎖定中臺(tái)灣特色產(chǎn)業(yè)，提供精實(shí)系統(tǒng)的知識(shí)服務(wù)。同時(shí)結(jié)合學(xué)術(shù)研究成果與實(shí)務(wù)應(yīng)用心得，出版《工具機(jī)產(chǎn)業(yè)的精實(shí)變革》一書(shū)，致力于精實(shí)系統(tǒng)在工具機(jī)產(chǎn)業(yè)的應(yīng)用。2013年在科技部支持下成立《工具機(jī)精實(shí)系統(tǒng)知識(shí)應(yīng)用聯(lián)盟》，以工具機(jī)企業(yè)暨所屬協(xié)力廠為主要合作對(duì)象，帶動(dòng)聯(lián)盟成員的綿密互動(dòng)，在中臺(tái)灣掀起一股精實(shí)變革風(fēng)潮。

一般認(rèn)為臺(tái)灣工具機(jī)產(chǎn)業(yè)面對(duì)全球競(jìng)爭(zhēng)，特別是新興工業(yè)國(guó)的崛起，正面臨史無(wú)前例的挑戰(zhàn)。精實(shí)系統(tǒng)知識(shí)應(yīng)用聯(lián)盟提供工具機(jī)企業(yè)學(xué)習(xí)機(jī)會(huì)，共同培育人才，讓整個(gè)產(chǎn)業(yè)能夠有效因應(yīng)多樣少量的顧客需求，提高生產(chǎn)效率，靈活調(diào)適全球市場(chǎng)需求。因此成立四年來(lái)，聯(lián)盟會(huì)員逐年增加，東海大學(xué)精實(shí)系統(tǒng)實(shí)驗(yàn)室已經(jīng)成為中臺(tái)灣產(chǎn)業(yè)的互動(dòng)平臺(tái)與重要地標(biāo)；

以豐田為師創(chuàng)造的物質(zhì)文明與精神文明（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)）

精實(shí)制造意指按照后制程的需求來(lái)生產(chǎn)，需要多少就做多少。精實(shí)技術(shù)源自日本豐田汽車(chē)，經(jīng)過(guò)數(shù)十年進(jìn)化，已成為全球公認(rèn)具備消除流程浪費(fèi)和創(chuàng)造價(jià)值的顯學(xué)。TPS是以制造現(xiàn)場(chǎng)為出發(fā)點(diǎn)，活用人員智慧進(jìn)行合理化改善，形成不同于歐美大量生產(chǎn)的獨(dú)特模式。

這幾年在《工具機(jī)精實(shí)系統(tǒng)知識(shí)應(yīng)用聯(lián)盟》的帶動(dòng)下，臺(tái)灣工具機(jī)產(chǎn)業(yè)對(duì)于精實(shí)系統(tǒng)的構(gòu)成要素皆能朗朗上口。包含：JIT、生產(chǎn)平準(zhǔn)化、單件流、改善活動(dòng)、可視化。為拉近工具機(jī)企業(yè)問(wèn)題的關(guān)系，聯(lián)盟主持人劉仁杰教授也提出批量減半產(chǎn)出不變、生產(chǎn)節(jié)拍、配套供料等名詞。

從生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)點(diǎn)的改善、轉(zhuǎn)為生產(chǎn)流程的變革，進(jìn)而帶動(dòng)工具機(jī)企業(yè)暨所屬協(xié)力廠供應(yīng)關(guān)系的配套供應(yīng)鏈的精進(jìn)。這些改善過(guò)程，外力介入影響有助于促成意識(shí)改革，由從業(yè)人員體驗(yàn)到改善對(duì)自己本身工作的好處后，去發(fā)揮智慧與創(chuàng)造力，才是能否享受創(chuàng)造物質(zhì)文明與精神文明的關(guān)鍵。

東海大學(xué)精實(shí)系統(tǒng)團(tuán)隊(duì)以劉仁杰教授為中心，由國(guó)內(nèi)外實(shí)務(wù)顧問(wèn)、學(xué)者、助理、研究生等十余名所組成。例如，2011年起，每?jī)蓚€(gè)月來(lái)臺(tái)一次的桑原喜代和顧問(wèn)，在日本最頂尖的工具機(jī)企業(yè)Okuma退休后，即投入這個(gè)團(tuán)隊(duì)。他不僅參與聯(lián)盟會(huì)員的實(shí)務(wù)指導(dǎo)，與團(tuán)隊(duì)在臺(tái)灣工具機(jī)暨零組件工會(huì)發(fā)行的MA雜志共同執(zhí)筆的東海精實(shí)管理專(zhuān)欄，亦廣受歡迎。

助理與研究生團(tuán)隊(duì)扮演重要角色，一方面透過(guò)每周赴廠協(xié)助聯(lián)盟理念的落實(shí)，另一方面將課堂的學(xué)習(xí)分享工廠干部。為了維持與精進(jìn)精實(shí)系統(tǒng)知識(shí)，我們經(jīng)常與全球一流的精實(shí)企業(yè)交流，最近團(tuán)隊(duì)剛剛訪(fǎng)問(wèn)了日本的豐田汽車(chē)、日產(chǎn)汽車(chē)、新日鐵、TOTO與安川電機(jī)等五家頂尖企業(yè)。

深入企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)共同解決問(wèn)題（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)）

推廣精實(shí)系統(tǒng)是一套從意識(shí)改革啟動(dòng)的流程，聯(lián)盟以加工流程化、裝配節(jié)拍化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)化做為核心理念和技術(shù)。基于人力受限的考量，我們的推廣采取兼具深度與廣度的雙軌模式。關(guān)于深度，是透過(guò)TPS課程合作、企業(yè)輔導(dǎo)，深入企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)，共同解決問(wèn)題。在廣度方面，則是透過(guò)每年一次的大型研討會(huì)，集合全體會(huì)員企業(yè)主要干部，分享成果精華。

以TPS課程為例，六鑫與上銀科技都繳出了漂亮的成績(jī)單（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)）

六鑫組裝工具機(jī)刀架原來(lái)采取分工很細(xì)的批量組裝，整個(gè)組裝時(shí)間長(zhǎng)達(dá)328分鐘。表面上取得了批量生產(chǎn)的重覆作業(yè)效率，實(shí)際上卻增加了不斷搬運(yùn)、排列與放置等完全沒(méi)有附加價(jià)值的作業(yè)。示范線(xiàn)從原本批量生產(chǎn)發(fā)展成單件流，搭配兩人并行組裝作業(yè)，讓生產(chǎn)更為流暢。將原本的組裝時(shí)間328分鐘，降為20分鐘。另外在實(shí)行單件流后，最多只需兩張組裝臺(tái)、四位作業(yè)員，空間節(jié)省了50%。消除各種浪費(fèi)的結(jié)果，這個(gè)示范線(xiàn)的人均產(chǎn)值提高了32%。六鑫公司為了將TPS課程成果普及到整個(gè)公司，正進(jìn)行員工的多能工訓(xùn)練，期待全面貫徹兩人并行組裝。同時(shí)參考料車(chē)及工具車(chē)的改善心得，全面檢討整廠的料車(chē)及工具車(chē)制作。

上銀科技則在組裝流程，聚焦在制程的平衡及串聯(lián)，提出配套供料、目視管理、制程平準(zhǔn)化、重新規(guī)劃工位等變革。首年度包裝課單天產(chǎn)能從450 件提升到675 件，提高50%。第二年在聯(lián)盟負(fù)責(zé)人劉教授的帶動(dòng)下，思考如何建一個(gè)機(jī)制，讓后制程專(zhuān)心組裝。在建立集中配料區(qū)，結(jié)合派工方式與多能工應(yīng)用，示范線(xiàn)日產(chǎn)能從66個(gè)提升到100 件，效益亦超過(guò)50%。廠區(qū)負(fù)責(zé)人表示：連續(xù)二年的改善效益大家充滿(mǎn)信心，未來(lái)不只將擴(kuò)及組裝廠各流程，也想擴(kuò)及到上游的加工單位。這個(gè)正向循環(huán)，讓參與的聯(lián)盟團(tuán)隊(duì)，非常振奮。

在企業(yè)輔導(dǎo)方面，聯(lián)盟團(tuán)隊(duì)與崴立機(jī)電合作，完成了臺(tái)灣第一條工具機(jī)人員移動(dòng)節(jié)拍裝配線(xiàn)。根據(jù)崴立機(jī)電中科分公司黎錦源總經(jīng)理在2015年TPS研討會(huì)的分享報(bào)告，某系列的平均每臺(tái)組裝時(shí)間原為405小時(shí)，節(jié)拍裝配線(xiàn)實(shí)施兩年后的平均組裝時(shí)間降至270小時(shí)，組裝效率提高了34%。黎總經(jīng)理并指出，TPS帶動(dòng)重視標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程的觀念，提升了生產(chǎn)交期與產(chǎn)品品質(zhì)的穩(wěn)定，饒富企業(yè)升級(jí)意義。

舉辦大型研討會(huì)滾動(dòng)精實(shí)知識(shí)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)）

2015年聯(lián)盟參與企業(yè)達(dá)到54家。雖然在有限的人力之下，很難完全回應(yīng)企業(yè)界的強(qiáng)烈期待，我們非常重視與一般會(huì)員的互動(dòng)機(jī)會(huì)。我們相信大型研討會(huì)不僅在于分享成果，更重要的是藉此滾動(dòng)精實(shí)知識(shí)，達(dá)到普及與擴(kuò)散效果。參與企業(yè)的滿(mǎn)意度，已經(jīng)反映在一年一度研討會(huì)的熱烈參與。

2015 TPS課程產(chǎn)學(xué)合作研討會(huì)7月7日于東海大學(xué)省政大樓盛大舉行。在黃欽印主任的致歡迎詞中拉開(kāi)序幕。上半場(chǎng)內(nèi)容包括：TPS產(chǎn)學(xué)合作研究成果展示、本年度三組優(yōu)秀小組的改善報(bào)告。下半場(chǎng)則由黎錦源總經(jīng)理?yè)?dān)任主持人，和井田友嘉川村良一顧問(wèn)主講填補(bǔ)臺(tái)灣制造黑洞 讓生產(chǎn)技術(shù)再造臺(tái)灣優(yōu)勢(shì)與劉仁杰教授主講「實(shí)踐精實(shí)系統(tǒng) 迎接工業(yè)4.0智慧制造的挑戰(zhàn)。

研討會(huì)最后的Q & A欲罷不能，延長(zhǎng)了20分鐘才結(jié)束。這樣的研討會(huì)要多加舉辦，一年一次太少了！友嘉集團(tuán)朱志洋總裁則在最后的發(fā)言，總結(jié)了與會(huì)者的心聲。

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